Зачем он нужен и на что влияет?
Отличительной чертой автоматического контроля от механического в том, что за наличием и зазором дуги во время реза управляет отдельное электронное устройство на микроконтроллере иначе THC. Его принципиальное применение автоматизация процесса, как говорится всё "на автомате". Отмечу важную необходимость, о чем стоит знать и что нужно соблюсти при резке металла толщиной от 8мм, так как времени на пробитие металла требуется больше, высоту на пробой устанавливают выше от рабочей, необходимость этого важна для того чтоб, пока отверстие входа не пробито расплавляемый металл не залеплял сопло (избегать забрызгивание сопла продуктами плавления) иначе это чревато частой заменой расходников ( электрод, сопло) и много чем другим, эту функцию еще называют системой умного прожига. От себя скажу - на практике режем металл горелкой Р80 высота на прожиг и рабочая одинаковая 3.5мм, режем в основном 3-ку, 6-ку, 8-ку, расходки хватает очень надолго. Из личного опыта применения некоторых резаков - о живучести расходников плазматронов
Станок чпу "Plasma Garage" спроектирован как станочек для хоббийного использования на толщинах до 10мм, где не требуется применение алгоритма подскока горелки для пробития отверстия в металле. Мало верится, что кто-то купит себе в гараж источник плазменной резки на сумму свыше 60000тр, и плазмотрон к нему еще за 20тр. Только с целью удешевления было принято решение применения контроля высоты резака механизированным способом (упорный шариковый подшипник). Тем кто
планирует купить плазморез для гаража (что важно! и на что стоит обратить внимание при выборе). Но и с применением шарикоподшипника реализовать функцию умного прожига достаточно просто, в том же макросе сделав необходимые поправки и все, неудобство доставляет лишь то, что на каждую толщину металла нужно производить свои корректировки (внесение изменений) в макросе программы Mach3. У всех алгоритм работы построен по разному, я описал как он устроен в конструкции оси Z нашего исполнения.
Бытует мнение, что такое применение считается утопией, что мол шарики подшипника залепляет продуктами горения и они перестают крутится, я соглашусь лишь с неудобством появления окалины, говоря откровенно так оно и есть, но не всегда, на малых толщинах ее практически нет, да и необходимости уж такой во вращении шариков НЕТ, сам подшипник применен только с одной целью поддерживать заданную высоту резака над металлом методом простого перемещения по нему. Убрать слегка налипшую окалину не так уж проблематично, достаточно подковырнуть пальцем, наличие того же литола в обойме способствует вращению шариков, а для уменьшения сцепления окалины сильно помогут - пасты для защиты от налипания брызг, например Dusofix от ABICOR BINZEL .
Подкрепляю вышесказанное темой обсуждения на таких ресурсах как:
Плотность резки (хаотично) с использованием механического контроля. Если бы G-код всех деталей был в одной уп с применением нестинга, то плотность была бы ещё выше, из личного опыта скажу - желательный промежуток между деталями 6-8мм.
Плотность резки с использованием механического контроля (упорный шариковый подшипник).
Его использование особенно актуально на станках применение которых рассматривается под толщины до 2мм. Листы, толщины которых менее 2мм сильнее подвержены короблению и изгибам (прорезанные части «дыбит») от резки, с THC контролем резка металла малых толщин иногда не совсем оправдана.
Связаться
Наша деятельность
